布艺之家讯：摘要：探讨了色纺纱原料的选用要求和原则，分析了在纺制色纺纱过程中的质量控制要求，从合理选配原料，确定工艺流程，加强运转操作管理等方面阐述了控制色纺纱色差等质量问题的技术措施和质量检验标准和质量检验方法。关键词：色纺纱；配棉；色差；质量管理；工艺；质量检测1色纺纱配棉的基本方法1.1色纺纱白棉的选配1.1.1 选料结合产品品种、产品用途等各项因素合理选配原棉。一般情况下，色比低、颜色鲜艳的品种要选用含杂少（1.3%以下）的原料；色比高、颜色深的品种选用细度细、长度长、成熟度好的原料；提花、拉架用纱要选用纤维强力好的原料；平纹用纱要选用疵点含量少、长度整齐度好的原料。1.1.2 配棉方法及接批接批时原料差异要小，特别是产地、等级、黄度、Mic等指标差异必须控制在允许范围内，重点控制接批原棉的黄白度差异，以防止成纱出现底色的内差和批差。每换一批原料必须稳定10天以上，对于累计接批量达到30%的必须更换成纱批号。其中要特别关注大定单的配棉管理，同一个定单的配棉不能频繁接批换批，配棉要基本稳定，通常对大单采用30吨左右自然分批，防止底色内差过大而造成质量事故。1.1.3 特殊用途配棉因色纺纱个性化要求，有时需要双普梳或双精梳工艺，如先加工成梳棉棉网、精梳棉网再染色，此时通常采用单唛配棉。1.2 染色用棉的选配1.2.1 原料查询根据打样色比、订单要求、订单数量等计算出原料需求总量，确定适合产品特性的各种颜色原料的批号、数量，如果存有回花需要搭配进去，也要统筹考虑。1.2.2 原料选用的原则（1）根据产品用途、色比、支数、客户个性化要求等，确定原料的各项指标要求，选择适宜的原料。（2）根据产品色比、产品特性等选择合理的工艺路线。由工艺路线确定原料配料分配（选用原棉、普梳棉网或精梳棉网）。（3）浅色品种要重点关注色点、棉籽壳等，染色用的白棉要尽量用含杂少、疵点少的原棉，色棉要求过精梳或用精网拌花。颜色鲜艳的品种要采用精梳棉网生产，减少棉籽壳。（4）对中、深色品种则要优选原料细度，同时兼顾色点和白点，色棉和白棉都要有部分过精梳；深色品种则要重点关注白点，即要求白棉过精梳或采用白精网拌花。（5）长绒棉、细旦化纤类纤维要关注棉结问题，注意优选原料、工艺和生产机台。2 色纺纱的混棉质量管理色纺纱质量控制的关键是确保混棉正确、混色均匀，不能混错、用错原料，因为色纺纱的颜色基本决定了面料、成衣的颜色，所以色纺纱各项管理都必须围绕着混色正确、混色均匀来开展，混棉的成功是色纺纱成功的一半，色纺纱有一半以上的投诉或质量事故产生在混棉阶段。2.1 混棉的内容及方法 混棉操作流程：备料→称重投料→混棉机或手工混棉→拌花→打包→混棉对账整理剩余纤维2.1.1 备料按投料单的要求将所需的色棉按批号、数量从仓库取回备用。混棉前必须核对投料单要求的品种、色泽、批号、日期等项目，有异常棉包或者棉块要及时反馈，不得擅自投入使用。2.1.2 称重按照投料单的比例，用电子秤(最大量程150公斤，精确度0.01公斤)精确称量各批号、各色泽的原料。全部称完后放到指定区域并在标识牌上写清品种、批号。2.1.3 投料混棉(1)有混棉机的，按照投料单上要求的投料比例均匀地平铺在喂棉板上，保证纤维上下比例分布均匀。(2)如果是手工混棉，纤维要尽量铺平，纤维上下分布均匀，混合区域要同备料区域严格分开。3 色纺纱生产工艺流程在设计色纺纱工艺时，一定要认真分析染色后原料的基本特性，如色棉的长度、细度、单纤强力、短绒率及结杂的变化情况，做到心里有数，只有结合原料特性进行有针对性的工艺设计，才能使成纱质量达到最佳水平。与本色棉相比，色棉一般短绒率增加，纤维强力下降。由于染色破坏了纤维表面的棉蜡，导致纤维间摩擦系数减小、抱合力下降、可纺性降低，还会出现严重的静电现象。3.1 色纺纱工艺的基本思路3.1.1确定基本的工艺参数 根据产品结构、产品要求、原料性质、设备状况、操作水平等确立常规品种的工艺方案。新机台、新品种各种工艺参数必须经过上车、试验后，才能最终确定。为稳定和提高产品质量、产量，减少和降低消耗，鼓励对现有工艺进行研究、优化，不断改进现有工艺、提升产品质量、降低生产成本。3.1.2 工艺路线 根据实际情况及产品要求，选择色棉、双普或双精工艺进行生产。浅色品种易显色点，若是色棉生产，要求色棉优先做双精或者双普工艺；深色品种易显白点，要求白色部分优先做双精或者双普工艺。化纤品种也要充分考虑的纤维的特性。3.1.3 其它工艺设计控制 要充分考虑纤维的特性，结合设备状态合理设置牵伸倍数、牵伸隔距、车速等工艺参数。因深色品种和高支品种绝对强强力相对较低，所以应遵循“高支低速、低支高速；浅品种高速、深品种低速；常规品种高速、特殊品种低速”的原则，结合设备状况、温湿度以及生活情况予以合理选择和调节。3.1.4 工艺上车检查 严格工艺纪律，确保工艺上车。应建立完整的工艺设计档案，所有生产品种均应具有完整的工艺设计档案，以便于以后生产同品种时查阅，以及质量追朔时的查询。各工序需工人掌握的工艺，如生产品种、批号、定量、钢丝圈型号、隔距块大小等，应有工艺指示牌，填写正确、规范。工艺变更时应当以书面形式通知试验、运转、设备及相关责任人，特别是试验报表的更改，防止因信息沟通不到位而产生产差错。4 色纺纱的质量标准4.1 色纺纱纺纱过程的质量检验标准 1、各工序半制品的内控指标（1）各工序重量不匀率指标半制品 棉 卷梳 棉末道并条精梳条卷粗纱纯棉化纤纯棉化纤重量不匀11.24.05.00.820.80.8

（2）各工序重量偏差追踪指标半制品棉卷梳棉末道并条粗纱细纱重量偏差±0.2Kg±10%±3.5%±5%±4.5%

（3）各工序伸长指标半制品棉卷条卷粗纱纯棉化纤伸长率1.8%-3.51.8%-3.50-3%0-2.5%

备注：粗纱大小纱差异为1.5%，里外差异0.8% （4）各工序的落棉指标工序清花梳棉精梳落棉率0.2-2.5%1.0-7%13-18%

备注;梳棉台差1%，精梳台差1%，眼差2%。 （5）各工序条干指标棉棉化纤混纺化纤梳棉7.0头并4.03.53.5末并3.53.03.0粗纱6.05.55.0精梳5

2．染色纤维的检验标准项目棉 不合格处理办法备注色光对我司的标样为准不合格退货色光(批缸差)(级) ≤ 1退货因退货造成的交货延误，按延误交货期考核耐水洗牢度(级)（不低于） 耐干摩擦牢度(级)（不低于） 3退货因退货造成的交货延误，按延误交货期考核耐湿摩擦牢度(级)（不低于） 2退货因退货造成的交货延误，按延误交货期考核回潮率(%) 7-12退货因退货造成的交货延误，按延误交货期考核BD02，BD03回潮:10-15 色牢度4退货因退货造成的交货延误，按延误交货期考核色花无退货目测为准因退货造成的交货延误，按延误交货期考核可纺性好退货因染色处理不当造成的可纺性差按质量问题考核。交货期正常超出一天扣1000元/品种 以订单上的交货期为准，因质量问题退货处理的交货期不变，按原来交货期包装和标识打包规范包装标识清楚明了不合格每包扣200元/包 打包规范，包布批号数量品名要清楚明了正确订单数量+ - 5%范围之外退货以订单数量为准，公重重量

4.2 色纺纱成品质量检验标准 布面外观评定：布面外观评定指检验布面的条干、粗细节、飞花、色点、结条及色差起横等。 项 目评定飞花明显色点、白点、黑点长粗、细节、短粗色差起横处理办法好无少数几个极少数几个无可以出货
合格少数几个四五个好几个无可以出货差三四个以上五个以上多数有严重的要将异常的疵品挑出才能出货

4.3 不同纱线的质量要求 类别要求支数1、支数高的纱：纱条截面纤维根数少，疵点容易显露，对强力、疵点、条干要求较高。2、纺中、粗线密度纱：选择色泽略次、长度较短、整齐度一般、纤维较粗、强力略低。经纱经过工序多，疵点去除机会多，纱的结构要求紧密结实、弹性好、强力高、毛羽少。纬纱直接纬纱疵点去除机会少，易产生捻缩；平纹织物纬向易显露；纱的结构要求丰满、条干均匀、外观疵点少。针织纱针织品要求柔软、丰满，条干与强力均匀，细节、疵点、棉结少。股线股线经并合后条干有改善，纤维强力利用率高，疵点显露率低，光泽和弹性增强，一般对纤维要求较低。精梳纱一般为高档产品，质量要求较高。精梳可大量排除短纤维和部分杂质性疵点，但对排除棉结比较困难。混纺纱混纺产品中因化纤的疵点少，原棉疵点易暴露，对原棉的外观要求较高。转杯纺纱转杯纺一般品种可适当多用回花、再用棉特种用纱1、 对强力有特殊要求的，如缝纫线、强捻纱线、低捻纱线、丝光纱线等2、对外观有特殊要求的，如绣花线、薄型府绸、提花织物、高档针织品等5 结语生产色纺纱的特点是品种多，量少订单多，颜色往往又相差很大，给生产管理带来的很大的麻烦。 如准量生产，机台的清洁隔离和防飞花污染措施，产品标示的安排等，生产管理上都要进行精心安排。相对于白纱来说，色纺纱在质量控制上既有相同点，又有其独特之处，色纺纱质量管理的重点一是要控制成纱颜色的准度、均匀度和一致性，严格控制棉结数量。

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